在自动配料过程中，影响配料精度的因素很多，包括进料的速度和均匀性，料斗的振动，滴落，残留物料和空气中的过冲等因素。料斗的振动使得传感器获得的重量信号不能准确反映料斗中物料的实际重量。该下降是由于原材料运动造成的，并且从进料器或阀进入料斗冲程的物料流尚未到达料斗的原料表面。超调是由于从电子设备发送停止信号到阀门实际关闭或直到送料器实际停止的延迟时间。由分配材料的比重，流速和液滴尺寸的差异引起的过冲的随机变化给控制剂量准确度带来更大的困难。我们如何提高自动配料系统的配料精度？

不同的生产工艺对自动配料系统乐发II的加药精度和加工速度有不同的要求。自动配料系统大致有以下三种控制方式：计算机，PLC和定量称量和控制仪器。

1，用电脑来控制。

这种控制方式是在电脑的控制下，根据用户的预设配料方案自动称量各种物料，并自动控制配料的所有成分，完成配料过程。准确配料自动配料系统的关键是控制进料电机的速度和启动和停止。在配料过程中，电机速度根据被分配物料的数量进行控制，分为高速进料和低速进料。材料模式不仅可以提高系统的工作效率，还可以提高配料的准确性。当实际消隐与设定值之差较大时，采用高速进给模式，可提高系统的工作效率。当待卸料物料的数值接近设定值时，采用低速送料方式。由于进料口和料盘之间的空气中积累的物料而达到控制提前量时，电机停止旋转。当实际配料过程达到控制进度时，由于材料密度的差异，电动机停止旋转后留下的空气传播物质的质量不同。因此，系统应该能够根据实际工况设定电机停止提前量。根据每种材料的下落补偿系数确定上料时间。称量料斗稳定后，读取料斗内物料的最终重量并与设定值比较，该值用作批次料滴下料校正系数的下一次重新选择的基础。也就是说，当前批次使用测量的下降值的平均值和最后批次的下降补偿值的平均值来补偿下降。随着批号增加，该方法可以提高配料系统的配料精度。

2，采用PLC控制。

乐发II通过将计算机技术与传统的继电器控制系统相结合，PLC能够实现高度灵活和高度可靠的工业控制。在自动配料系统中，PLC主要负责接收外部开关信号，以确定当前的系统运行状态，并输出各种控制信号，控制接触器，继电器，电磁阀等组件进行相应的动作。根据具体的配料过程，在配料开始时，电机正常运行。进料系统高速排出物料。当材料的重量接近目标值时，PLC点动控制模式用于点动材料以确保材料计量的准确性。另外还负责接收上位机的控制命令，完成自动配料的控制。

3，采用专用的定量称重控制仪进行控制。

定量称重控制仪器通常为定量包装，分拣和自动配料等应用而定制。该仪器具有收集重量信号并对其进行处理并发出相应控制信号的功能。它易于安装和调试，并且是当前的自动配料系统。更常见的控制类型。利用定量称重控制仪器对被分配物料进行检测和控制，可以很好地克服定量精度低的缺点，同时具有直接实现质量比和高可靠性的优点。定量称量和控制仪器通常具有两种进给速度：快速和慢速。在配料的开始，使用快速喂食。快速增量用于确定慢进料过程的进料量。达到设定值后，使用慢进给。缓慢的增量是补偿。机载飞行的影响，使称重值尽可能接近设定值。因此，根据实际生产过程来设置称重仪表，设置快速前进并缓慢增加前进量，可以更好地控制配料的准确性。通过测试配料过程，针对不同的材料，根据多次测量的误差设置控制进度。这种控制方法适用于进给速度均匀的生产过程。如果进料速度波动很大，会导致较大的定量偏差并影响配料的准确性。

目前，在配料过程中引入了自动控制方法，可以很好地控制不确定因素，减少配料误差，加快称量。这是配料系统中比较常见的控制方法，需要高精度。